一个定制柜从下单到安装，中间有 4 次「对不上」的可能

第一处：拆单。门店把设计图传回工厂，拆单员要把它拆成柜体、门板、五金三张清单。设计图里一个尺寸改 5mm，拆单员要重算 30 多个零件——这一步过去靠人和经验，错一个孔位，到客户家里才装不上。

第二处：分厂。12 个基地按品类分工，柜体一个厂、门板另一个厂。两个厂各自排产、各自发货，到客户家才发现柜体到了、门板还在路上。门店问「到哪一步了」，客服要打三个电话。

第三处：开料。板材利用率 70% 意味着每 10 张板有 3 张变成余料。余料过去当废料卖，因为「下一单不知道什么时候用得上、用多大」。

第四处：安装。安装队到现场发现缺件，责任在谁说不清：拆单错、工厂漏发、还是物流丢了。

开料车间后面有个余料仓，按尺寸码着几千张板头。600×400 的那一摞有 300 多张——够做两个抽屉面，但排料员不敢用：他不知道下一单什么时候来、要多大的。

所以余料一直按废料卖，800 块一吨。板材利用率卡在 70%，不是算法不行，是余料没有登记，等于不存在。

余料登记进系统、按尺寸建索引之后，排料时会先问一句「仓里有没有合适的」；同样的板，从卖废料变成先被用掉。

很多厂上来就买排产软件，结果排出来的还是 12 个厂各自的产。原因是没有「同一个订单的零件集合」这个对象——柜体和门板在系统里是两条不相干的订单。

所以顺序是：先按柜体/门板/五金拆单，给同一客户一个统一的订单号；再把 12 个厂的开料、封边排到同一张表；然后才接算料（余料回库复用）；最后才是门店进度查询。

板材利用率从 70% 到 85%，靠的不是算法更聪明，是余料被登记了——知道库里有 300 张 600×400 的余料，下一单排料时才会去用它。